VW T4 Syncro Heckdifferential-Träger

Wer einen VW T4 Syncro fährt, weiß: Ersatzteile für bestimmte Baugruppen werden zunehmend rar. Gerade beim vorderen Querträger des Heckdifferentials ist das Angebot entweder vergriffen, rostgeplagt oder qualitativ fragwürdig. Deshalb haben wir es uns zur Aufgabe gemacht, dieses Bauteil nicht nur nachzubauen – sondern besser zu machen. In diesem Blogbeitrag zeigen wir dir Schritt für Schritt, wie unser neuer Querträger für den T4 Syncro entstanden ist.

So präzise ein 3D-Scan auch ist – wir wollten auf Nummer sicher gehen. Deshalb haben wir sämtliche wichtigen Maße zusätzlich manuell überprüft. Kritische Stellen wie Schraubpunkte, Radien, Biegekanten und Auflageflächen wurden nochmals von Hand abgenommen. So konnten wir Ungenauigkeiten ausgleichen und sicherstellen, dass später alles perfekt passt.

Mit den kombinierten Messdaten ging es in die CAD-Software. In Fusion 360 wurde jedes einzelne Bauteil von Grund auf neu konstruiert. Dabei haben wir uns eng an der Originalgeometrie orientiert – mit einem entscheidenden Unterschied: Bereits in diesem Schritt flossen erste Verbesserungen in das Design ein.

Unser Ziel war nicht nur ein Ersatz – wir wollten ein Upgrade. Deshalb haben wir folgende Änderungen umgesetzt:

• Materialwahl: Statt dem üblichen 1,5 mm Blech verwenden wir robustes 2 mm Stahlblech.
• Verstärkte Mutternaufnahmen: Die Aufnahmen für die Differentialhalter bestehen aus Muttern mit höherer Festigkeit als im Originalteil.
• Zusätzliche Verschraubungspunkte: Für die Montage eines möglichen Unterfahrschutzes haben wir zusätzliche Befestigungsgewinde vorgesehen.
• Passgenauigkeit: Biegungen, Winkel und Geometrien wurden so überarbeitet, dass der Einbau möglichst stressfrei gelingt – ohne Nacharbeiten.

Bevor es in die Fertigung ging, haben wir unser CAD-Modell nochmals akribisch mit dem Original abgeglichen. Alle Maße wurden nochmals überprüft, um sicherzustellen, dass das digitale Modell mit der Realität übereinstimmt. Denn bei einem Bauteil, das Teil eines Allradantriebs ist, darf es keine Kompromisse geben.

Nachdem die Konstruktion abgeschlossen und freigegeben war, haben wir die Fertigung vorbereitet. Die Wahl fiel auf lasergeschnittene und CNC-gekantete Bleche aus hochwertigem Stahl. Alle Komponenten wurden exakt nach den CAD-Daten produziert – millimetergenau und serienfähig.

Um dem Rost dauerhaft die Stirn zu bieten, setzen wir auf eine galvanische Verzinkung aller Komponenten. Doch damit nicht genug: Der Träger wird innen hohlraumversiegelt, bevor er unser Lager verlässt. So stellen wir sicher, dass er nicht nur optisch hochwertig wirkt, sondern auch im harten Alltag zuverlässig hält.